جوشکاری نقطه ای فرآیندی است که در آن سطوحی که بر روی هم قرار گرفته اند از طریق حرارت تولید شده در یک یا چند نقطه به هم متصل می شوند. گرمای تولید شده در این نقاط، حاصل از فلوی جریان الکتریکی است که بین الکترودها برقرار می شود و از میان قطعات نیز عبور می کند. ضمن اینکه الکترودها در این وضعیت با اعمال فشاری خاص، سطوح را به نزدیک می کنند. (جوش مقاومتی)
سرعت تولید حرارت (جوشکاری متناسب یا زمان جوشکاری) بایستی طوری باشد که جوشهایی با استحکام مناسب بوجود آید بدون آنکه الکترودها خیلی گرم شوند (زیرا گرمای شدید الکترودها، عمر آنها را کاهش خواهد داد) گرمای تولید شده با زمان جوشکاری متناسب است.
طبیعی است که مقداری از گرمای تولیدی از طریق هدایت به فلز پایه و الکترود و مقدار خیلی کمی نیز از طریق تابش هدر می رود.این حرارت تلف شده با افزایش زمان جوشکاری بیشتر می شود. در جوشکاری مقاومتی نقطه ای، در یک دانسیته جریان مناسب برای رسیدن به نقطه ذوب یک زمان جوشکاری می نیمی مورد نیاز است.
اگر جریان بعد از این زمان نیز ادامه یابد، دمای نقطه 4 (دکمه جوش) به دمایی بسیار بالاتر با نقطه ذوب خواهد رسید و فشار داخلی ممکن است مذاب ایجاد شده را به بیرون پرتاب کند. همچنین گاز و بخار فلز ممکن است به همراه ذرات ریزی از فلز به سمت بیرون پرتاب شوند.
جریان اضافی
زمان طولانی جوشکاری همان اثری را که جریان اضافی بر روی فلز پایه و الکترودها می گذارد دارد. علاوه بر این، منقطه متاثر از حرارت نیز بزرگ خواهد شد.
مثالی از رابطه بین زمان و استحکام برشی جوش در شکل (2-5) نمایش داده شده است.و انتقال حرارت تابعی از زمان است.و زمان طولانی باعث انتقال بیشتر حرارت به مناطق مجاور جوش خواهد شد.
باید توجه نمود که اگر زمان جوشکاری زیاد شود، دکمه جوش تا اندازه محدودی رشد می کند و از آن به بعد فقط بر عمق جوش افزوده می شود و بدین ترتیب استحکام کاهش می یابد.
اگر زمامن خیلی کوتاه باشد، دکمه جوش کوچک می شود و استحکام به مقدار زیادی کاهش می یابد.
جوشکاری نقطه ای ورق های ضخیم
هنگام جوشکاری متناسب نقطه ای ورق های ضخیم، معمولا جریان جوشکاری در چندین زمان کوتاه و بصورت ناگهانی (یا در اصطلاح پالسی) اعمال می شود، بدون اینکه در این مدت نیروی الکترودها حذف شود. هدف از پالسی کردن جریان ایجاد حرارت در فصل مشترک بین قطعات بصورت تدریجی است. آمپر مورد نیاز برای انجام جوشکاری (در این ورق ها) می تواند سریعاً فلز را ذوب کند و اگر زمان حرارت پالسی خیلی طولانی شود، باعث پاشش می شود.
فاکتور دیگری که باید بدان توجه شود زمان کل فرآیند جوشکاری است. زمان کل شامل زمان جوشکاری و زمان فشردن ورق ها می باشد. زمان فشردن بایستی به گونه ای انتخاب شود که از رسیدن میزان نیروی اعمالی به بیش از 98 درصد نیروی استاتیک در ابتدای جریان جوشکاری اطمینان حاصل شود.
توالی فرآیند جوشکاری مقاومتی
توالی[1] فرآیند جوشکاری مقاومتی یا سیکل جوشکاری معمولا از چهار مرحله اصلی تشکیل شده است.
(1) زمان squeeze: فاصله زمانی است که بین اعمال نیروی الکترودها به قطعه کار و اعمال جریان جوشکاری وجود دارد. این زمان باید طوری تنظیم شود که از اعمال تمام نیروی الکترود قبل از برقراری جریان جوشکاری اطمینان حاصل شود.
(2) زمان جوش[2]: زمانی است که جریان جوشکاری برای ایجاد جوش اعمال می شود.
(3) زمان نگهداشتن[3]: فاصله زمانی است که جریان جوشکاری قطع شده است ولی هنوز نیروی الکترودها به قطعه کار اعمال می شود تا دکمه جوش منجمد شده و آنقدر خنک شود که استحکام مناسبی در آن ایجاد شود.
(4) زمان قطع[4]: زمانی است که الکترودها قطع کار را رها می کند. این عبارت بیشتر در سیکل های جوشکاری که تکراری هستند یا دستگاه بصورت اتوماتیک کار می کند، مفهوم پیدا می کند.
شکل (2-6) سیکل جوشکاری ساده ای را نشان میدهد ممکن است علاوه بر زمان های فوق، یکسری زمانهای ویژه برای انجام پروسه های خاصی به سیکل جوشکاری افزوده شود. که این پروسه ها بسته به شرایط قطعه کار به منظور بهبود خواص مکانیکی و فیزیکی منطقه جوش افزوده شده اند.
پر واضح است که باید برای هر کدام از این پروسه ها زمان جداگانه ای تعریف کرد که عبارتند از:
(1) نیروی پیش فشردن[1] برای نشاندن الکترودها و قطعه کار بر روی هم.
(2) پیش گرم کردن برای کاهش گرادیان حرارتی در فلز در زمان شروع جوشکاری.
(3) نیروی فورج به منظور فورج کردن دکمه جوش
(4) زمان کوئیچ و تعمیر برای تولید خواص استحکامی مطلوب در جوشکاری فولادهای آلیاژی سختی پذیر
(5) زمان پس گرم کردن برای ریز کردن اندازه دانه جوش در فولادها
(6) جریان نزولی برای تاخیر انداختن سرد شدن آلومینیم.
جوشکاری فولادهای پوشش دار
در جوشکاری فولادهای پوشش دار، معمولاً زمانی کوتاه را برای اعمال جریان در نظر می گیرند تا در این زمان پوشش تبخیر شود. معمولا از این مرحله در جوشکاری این فولادها با عنوان weld1 یاد می شود.
باید توجه نمود که در این مرحله دکمه جوش تشکیل نمی وشد و صرفا پوشش از بین می رود و در مرحله بعد weld2 جریان اصلی جوشکاری اعمال می شود. اگر از عملیات حرارتی کوئنچ و تمیز کردن یا آنیل کردن نیز در فرآیند جوشکاری استفاده می شود. معمولاً از آن به عنوان weld3 یاد می شود.
یک نکته جالب در شکل (2-7) شیب ابتدایی نمودار است که از آن به عنوان up-slope یاد می شود. به راستی علت اینکه جریان از ابتدا با مقدار ماکزیممش اعمال نشده چیست؟
علت
در ابتدا اعمال جریان جوشکاری دمای قطعات پایین است. بنابراین مقدار مقاومت الکتریکی آنها کم است ولی با افزایش دما مقاومت نیز افزایش پیدا می کند. بنابراین در ابتدا که مقاومت کم است جریان زیادی به قطعه کار اعمال می شود و ممکن است تجهیزات جوشکاری آسیب ببینند.
همچنین ممکن است جریان با یک شیب خاصی نزول کند که از آن به عنوان Down slope یاد می شود. این شیب کاهش جریان به منظور کنترل انجماد دکمه جوش و جلوگیری از ترک خوردگی در فلزاتی است که با کوئنچ کردن سخت می شود یا به ترک گرم حساس هستند (شکل (2-7)).
همانطور که گفته شد جوشکاری چند پالس[2] شامل دو یا چند پالس جریان است که بین هر کدام از آنها زمانی برای خنک شدن دکمه جوش قرار داده شده است.
این سیکل جوشکاری برای کنترل سرعت گرم شدن در فصل مشترک ورق های فولادی نسبتاً ضخیم بکار می رود (شکل (2-7)).
زمان جوشکاری متناسب یا زمان جوش را (به جزء در مولدهای ذخیره انرژی) از طریق ابزار الکتریکی، مکانیکی، پنوماتیکی می توان کنترل نمود. دامنه زمانها معمولاً از یک دوم سیکل (برای جریان متناوب با فرکانس 50 سیکل در ثانیه برابر با ثانیه خواهد بود) برای ورقهای خیلی نازک تاچندین ثانیه برای ورقهای ضخیم تغییر می کند. برای دستگاه هایی که از سیستم مولد با انرژي ذخیره شده استفاده می کنند (یا به صورت خازن ای بصورت مغناطیسی) زمان جوشکاری از طریق ثابت الکتریکی[1] تعیین می شود.
عنصر اصلی مورد استفاده در الکترودهای مقاومتی مس است، زیرا هدایت الکتریکی بالا و میزان مقاومت کمی دارد. اما مس خالص استحکام مکانیکی پایینی دارد. به همین دلیل بصورت آلیاژ یا پراکنده سخت شده و یا پوشش داده شده مورد قرار می گیرد. تا علاوه بر هدایت خوب از استحکام بالایی نیز برخوردار شود. مقاطع مس آلیاژی
آلیاژهای مس
کلاس 1: این گروه آلیاژهای مس – کادمیم (Cu-Cd) هستند که دارای 1% کادمیم و مابقی مس هستند. از این گروه مس آلیاژی بطورعمومی درمواردی که نیاز به انتقال حرارت و یا انتقال جریان بالایی است استفاده میشود. مثلا درجوشکاری های مقاومتی نقطه ای و نواری که این نکته مهم باشد؛، از این الکترودها استفاده می کنند. این کلاس برای جوشکاری نقطه ای و نواری برای فلزاتی مانند آلومینیم، منیزیم و فولادهای گالوانیزه استفاده می شوند. از آنجا که مواد این دسته دارای هدایت الکتریکی و حرارتی بالایی هستند، باید توسط سیستمهای خنک کننده مناسب دمای آنها را همواره زیر دماهای بحرانی نگهداشته شود. به عنوان مثال آلومینیم تمایل بسیار زیادی به آلیاژ شدن با مس و نتیجتاً چسبیدن الکترود به قطعه کار را دارد. و این آلیاژهای ایجاد شده شباهتهای بسیار کمی با فلزات اصلی این کلاس دارند. لذا این سیستم های خنک کننده باید مانع تشکیل این آلیاژها و چسبندگی الکترود و تمایل به این چسبندگی کردند. همچنین این سیستم های خنک کننده امکان نفوذ بین دانه ای برای مواد با نقطه ذوب پایین موجود در الکترود را بسیار کاهش می دهند. مواد کلاس 1 قابلیت عملیات حرارتی را نداشته و باید خواص خود را از طریق عملیات کار سرد مانند کشش سرد، نورد سرد و فورج سرد بدست آورند. این کلاس مزیت خاصی نسبت به مس معمولی ریخته شده نداشته و کمتر مورد استفاده قرار گرفته و به این صورت ساخته می شوند.
مقاطع مس آلیاژی
کلاس 2: این گروه آلیاژهای مس – کروم (Cu-Cr) هستند که ترکیب 8/0 درصد وزنی کروم و مابقی مس می باشد. مواد این کلاس مس آلیاژی دارای خواص مکانیکی بهتری نسبت به گروه کلاس 1 بوده. ولی هدایت حرارتی و هدایت الکتریکی آنها نسبت به کلاس 1 کمتر است. این گروه خواص فیزیکی خوبی داشته. و مقاومت آنها در برابر تغییر شکل در زیر فشارهای نسبتاً بالا آنها را به بهترین کلاس این نوع مواد تبدیل کرده است. اگر بخوایم که انواع مختلفی از مواد را در حالتهای گوناگون تنها با یک نوع الکترود خاص جوش دهیم، الکترودهای کلاس 2 انتخاب ایده آلی به حساب می آیند. این گروه کاربرد وسیعی در تولیدات انبوه در جوشکاری های نقطه ای و نواری در فولادهای کم آلیاژی، برنج و برنز دارند که شامل قسمت عمده ای از کاربرد جوشکاری مقاومتی می شود. این گروه همچنین برای میله ها، پیچ ها، نگهدارنده ها، صفحه ها، گیره ها و انواع گوناگون اجزاء سیستم انتقال جریان در تجهیزات جوش مقاومتی مناسب هستند. آلیاژهای کلاس 2 قابلیت عملیات حرارتی را داشته و لذا برای ریخته گری مناسب هستند. این کلاس برای رسیدن به خواص اصلی بصورت قابل ملاحظه ای مورد عملیات کار سرد قرار گرفته. تا با این عملیاتها بعد از عملیاتهای حرارتی به خواص نهایی خود دست یابند.
مس آلیاژی
کلاس 3: این گروه آلیاژهای مس بریلیم (Cu-Be) با مقادیر کمی بریلیم هستند. ترکیب شیمیایی آنها 5/0% بریلیم، 1% نیکل و یا 1% کبالت و بقیه مس می باشند. مواد کلاس3 مس آلیاژی دارای خواص مکانیکی بهتری نسبت به کلاس 2 بوده. ولی هدایت الکتریکی آنها نسبت به کلاس 2 پایین تر است. از الکترودهای این کلاس خصوصاً در مواردی که در آنها مقاومت الکترود در برابر تغییر شکل بسیار مهمتر از خواص هدایتی آن باشد، استفاده می شود. لذا این الکترودها ارزش زیادی در جوشکاری های نقطه ای و نواری در فشارهای بالا دارند. همچنین در مواردی که در آنها مقاومت حرارتی قطعه کار بالاست از این الکترودها استفاده می شود. که به عنوان مثال از کاربردهای این الکترودها در جوشکاری فولادهای زنگ نزن، آلیاژهای استحکام بالای فولاد و آلیاژهای آنیکونل استفاده می شود. این کلاس خصوصاً برای انواع جوشکاری تحت فشار و جوشکاری مواد پوشش دار و آستردار یا لوله ها در دستگاه های جوشکاری نواری مناسب هستند.
خواص نهایی این گروه با خواص قطعه ریخته تفاوت چندانی نداشته. زیرا خواص مکانیکی بسیاری از این مواد بستگی شدید به عملیات حرارتی انجام شده روی این مواد دارند. این امر در مواد کلاس 2 کمتر مشاهده می شود. مواد کلاس 3 ممکن است که مورد کشش سرد و یا نورد سرد به مقدار ناچیزی قرار بگیرند. ولی این عملیات ها تنها حدود 5% از خواص مکانیکی مورد نظر را به ماده ما می دهند. و قسمت قابل توجهی از هدف این فرآیند ها برای ثابت کردن اندازه قطعه و آماده سازی نهایی (عملیات تمام کاری) آن می باشد.
مس الیاژی
کلاس 4: این گروه آلیاژهای مس بریلیم با مقادیر بالای بریلیم (8/1%) است که حدود 3/0% نیز کبالت دارند. مواد این کلاس مس آلیاژی قابلیت پیرسختی داشته. و بیشترین مقدار سختی و مقاومت را در میان الکترودهای پایه مس دارا می باشند. توانایی بسیار پایین این مواد در انتقال حرارت و جریان الکتریکی و همچنین تمایل آنها به شکنندگی داغ موجب گردیده که مواد این کلاس برای جوشکاری هایی که در آنها سطح برخورد نسبتاً کوچک است مانند جوشکاری نقطه ای و نواری مناسب نباشند. و بیشتر برای جوشکاری های با سطح تماس زیاد مانند جوشکاری تحت فشار یا در قالب های جوشکاریهای جرقه ای کاربرد زيادي دارند. آلیاژهای کلاس 4 قابلیت عملیات حرارتی داشته و امکان انجام این عملیات در هر مرحله ساخت و در انتهای مراحل تولید موجود است.
مس آلیاژی
کلاس 5: این گروه آلیاژهای آلومینیم برنز هستند که ترکیب آنها شامل 12 درصد آلومینیم و مابقی مس می باشد. این مواد در الکترودهای جوشکاری جرقه ای و در قالبهای دستگاه های جوشکاری لب به لب استفاده می شوند. استحکام بالا و مقاومت بالای این مواد در برابر ساییدگی و جرقه های پیوسته، آنها را برای استفاده در بسیاری از اجزاء سیستم انتقال جریان یا اجزاء ماشین های جوشکاری مقاومتی و نگهدارنده ها سودمند نموده است. آلیاژهای خاص مانند مس – زیرکونیوم از زمانی که به عنوان یک ماده با ارزش ها و قابلیت های خاص به عنوان الکترود مورد استفاده قرار گرفته اند با استقبال زیادی مواجه شده اند. و بسیار بکار برده می شوند. خصوصاً در جوشکاری نقطه ای و نواری برای موادی با پوشش های کامل یا آبکاری شده مانند ورق های گالوانیزه شده اهنی و فولادی این الکترودها بکار برده می شوند. اگر چه خواص این مواد چنان به نظر می رسد که شرایطی مانند ترکیب کردن آلیاژهای کلاس 1 و 2 را ایجاد می کنند. اما اختلاف مشاهده شده در این خواص به اندازه اختلاف در نتایج بدست آمده ای نیست که توسط مصرف کننده های مختلف به علت های مختلف و نامعلوم و غیرقابل پیش بینی و بحث انگیز در صنعت و به خصوص در کارخانه های بزرگ تولیدی به وجود آمده است.
ممنون که با پارس پایا همراه هستید. جهت مشاوره رایگان درخصوص مس الیاژی با کارشناسان ما تماس بگیرید
مدار ثانویه یک دستگاه جوشکاری مقاومتی از یک سری مقاومت تشکیل شده اس. به عبارت دیگر R در فرمول ژول مجموع مقاومت هایی است که در سیستم داریم. بنابراین گرمای تولید شده در هر نقطه ای در مدار به طور مستقیم با مقدار مقاومت الکتریکی در آن نقطه متناسب است.
در شکل (2-1) توزیع مقاومت وحرارت در قطعه کار و الکترودها در جوشکاری مقاومتی نقطه ای، نواری و زائده ای نمایش داده شده است. حداقل هفت مقاومت بصورت سری با هم قرار گرفته اند، در مدار اثر گذار هستند که عبارتند از:
(1) 1 و 7: مقاومت الکتریکی مواد الکترودهستند که مقدار آنها بستگی به جنس الکترودها دارد.
(2) 2 و 6: که مقاومت الکتریکی بین الکترود و فلز پایه هستند. مقدار این مقاومتها بستگی به شرایط سطحی فلز پایه (قطعه کار) و الکترود، اندازه و شکل و سطح الکترود و نیروی الکترود دارد. (مقاومت به طور معکوس با نیرو رابطه دارد). در این نقاط گرمای زياد ناخواسته اي توليد مي شود . این گرما سطح فلز پایه را به دمای ذوبش نخواهند رساند زیرا الکترودها که هدایت حرارتی بالایی دارند (1 و 7) و معمولا با آب نیز خنک می شوند این گرما را منتقل خواهند نمود.
(3) 3 و 5: که مقاومت الکتریکی خود فلز پایه هستند كه با ضخامت آن نسبت مستقيم و با سطح مقطع مسير جريان نسبت عكس دارند. همچنین جنس ورقها نیز عامل بسیار تاثیرگذاری بر این مقاومتها خواهد بود.
(4) 4: مقاومت فصل مشترک فلز پایه در نقطه ای که جوش شکل می گیرد مي باشد. این نقطه بالاترین مقاومت را دارد و بنابراین نقطه ای است که بالاترین حرارت در آن تولید می شود.
باید توجه نمود که گرمای تولید شده در این نقطه مورد نظر ما است و سایر گرمای تولید شده بایستی محدودتر شود. شکل (2-1) پروفیل ها را بعد از گذشت 20 درصد از زمان جوشکاری نشان می دهد. باید توجه نمود که گرمای تولید شده در 2 و 6 به سرعت از طریق الکترودهای مجاور پراکنده می شود.
در یک فرآیند جوشکاری که بصورت مناسبی کنترل می شود در ابتدا دمای نقاط بیشماری از منطقه تماس فصل مشترک به نقطه ذوب می رسد و به سرعت دکمه جوش شکل می گیرد.
فاکتورهایی که بر گرمای تولید شده در منطقه اتصال (در یک جریان و زمان ثابت) اثر گذارند عبارتند از:
(1) مقاومت الکتریکی الکترودها و فلز پایه
(2) مقاومت تماس بین الکترودها و قطعه کار و خود قطعه کار
جریان جوشکاری
در عامل فرمول ژول، جریان اثر بیشتری نسبت به مقاومت یا زمان در تولید حرارت دارد؛ بنابراین یک فاکتور مهم قابل کنترل می باشد. معمولاً در جوشکاری مقاومتی در 70 درصد مواقع از جریان AC و 30 درصد مواقع از جریان DC استفاده می شود. بیشترین تاثیر جریان بر روی اندازه دکمه جوش می باشد. در شکل (2-2) تاثیر مقدار جریان بر اندازه دکمه جوش نقطه ای به تصویر کشیده شده است.
دو عامل كه در تغييرات جريان جوش مؤثرند عبارتند از تغييرات ولتاژ خطي مولد و تغییر در امپدانس مدار ثانویه كه ناشی از تغییر در هندسه یا ورود مواد مغناطیسی به مدار ثانویه دستگاه می باشد.
علاوه بر مقدار جریان، دانسیته جریان نیز ممکن است در فصل مشترک تغییر کند که می تواند ناشی از جریانهای انحرافی باشد. افزایش سطح الکترود (سطح در تماس با قطعه کار) یا اندازه زائده در جوشکاری زائده ای دانسیته جریان را کاهش خواهد داد. بنابراین حرارت جوشکاری کم می شود. این مساله ممکن است باعث کاهش قابل توجهی در استحکام جوش بشود.
اندازه دکمه جوش و استحکام جوش با افزایش جریان به سرعت زیاد می شود. جریان بيش از حد باعث پاشش مذاب خواهد شد. که در نتیجه آن تخلخل های داخلی شکل می گیرد. و نیز باعث ترک خوردگی و کاهش خواص مکانیکی جوش می شود در شکل (2-3) اثر جریان جوشکاری بر استحکام برشی جوش نقطه ای نشان داده شده است. در جوشکاری نقطه ای و نواری، جریان اضافی باعث می شود که فلز پایه خیلی گرم شود و در هم فرو برود. همچنین باعث گرم شدن شدید الکترودها و از بین رفتن سریع تر آنها می شود.
گفته شد که دانسیته جریان ممکن است در اثر جریانهای انحرافی تغییر نماید. در حقیقت جریان انحرافی با کاهش دانسیته جریان باعث کاهش استحکام جوش می شود. ازنظر تکنیکی ممکن است بتوان در برخی موارد جریان انحرافی را مهار نمود. نحوه تاثیر این جریان ها در شکل (2-4) نمایش داده شده است. مقدار جریان انحرافی بستگی به فاصله نقطه جوش، ضخامت ورق و هدایت الکتریکی دو ورق دارد.
باید توجه نمود که مهمترین عامل در تعیین استحکام جوش مقاومتی، دانسیته جریان در طول جوشکاری است. در نتیجه سایش الکترودها در طول جوشکاری، سطح تماس الکترود افزایش یافته و لذا با کاهش دانسیته جریان، استحکام نقطه جوش کاهش می یابد. با افزایش جریان جوشکاری یا کاهش سطح تماس الکترود توسط عملیات مکانیکی و یا در نهایت تعویض الکترود می توان بر این مشکل غلبه کرد.
جوشکاری ضربتی یک نوع فرآیند جوش مقاومتی است که در آن از طریق تخلیه سریع الکتریکی بین اجزاء قوسی ایجاد می شود که حرارت مورد نیاز فرآیند را تامین میکند. بلافاصله پس از تخلیه الکتریکی نیز فشاری ضربتی به اجزاء اعمال می گردد تا اتصال شکل گیرد. در این فرایند از تجهیزات متنوعی برای ذخیره انرژی الکتریکی (معمولاً یکسری خازن ولتاژ بالا یا پایین)، ایجاد قوس و اعمال نیروی ضربتی (معمولاً سیستم های پنوماتیکی) استفاده می شود. نمایی از یک دستگاه جوشکاری ضربتی ولتاژ بالا در شکل (1-17) نمایش داده شده است.
اکسیداسیون
به دلیل زمان خیلی کوتاه جوشکاری منطقه HAZ این روش خیلی کوچک است (معمولاً کمتر از 01/0 اینچ). تمرکز حرارتی فوق العاده بالای این روش نیز باعث محدود شدن اکسیداسیون اجزاء شده و آن را برای استفاده در موادی که عملیات حرارتی شده اند، مناسب می سازد. این فرآین برای اتصال سیم به سیم یا میله و سیم به قطعات مسطح نیز بکار می رود. موادی که قابلیت جوشکاری با این روش را دارند عبارتند از:
مس، برنج، نیکل، نقره، فولاد، آلومینیم، مواد دیرگداز و فعال که می توانند به هم یا به فلزت دیگر جوش داده شوند. در مورد بعضی از فلزات نظیر آلومینیم و مس که مقاومت الکتریکی کمی دارند و دارای هدایت حرارتی زیادی نیز هستند؛
جوشکاری ضربتی
جوشکاری مقاومتی با روشهای معمولی مشکل است. در مورد این مواد بادی جوشکاری مقاومتی با شدت جریان بالا و زمان کوتاه صورت گیرد. لذا روش جوشکاری ضربتی برای این نوع مواد بسیار مناسب است. استفاده از این روش در صنایع مختلف با سرعت زیادی در حال گسترش است. مهمترین استفاده از این روش در صنعت الکترونیک و برای اتصال هادی[1] های اکسید کادمیوم – نقره به صفحات برنجی یا مسی است. همچنین این روش در صنعت هوافضا نیز کاربردهایی دارد.
محدودیت های جوش
محدودیت عمده این فرآیند در نوع اتصال آن است. در این روش اتصالات لب به لب – میله به میله، میله به سطح و با اتخاذ تمهیدات و طراحی خاص سطح به سطح میسر است. همچنین از آنجا که کنترل دقیق مسیر قوس مشکل است، مجموع مساحتی که می توان در یک زمان جوشکاری نمود نمی تواند فراتر از 5/0 اینچ مربع باشد. محدودیت دیگر فرآیند این است که قطعاتی که باید جوشکاری شوند بایستی جدا از هم باشند ضمن اینکه از نظر اقتصادی نیز فوق العاده پرهزینه می باشد.