فصل چهارم

جوشکاری مقاومتی فلزات و آلیاژهای مختلف

عنوان                                                                                                            صفحه

4-1-  جوش پذیری فلزات مختلف                                                                      2

4-1-1- فولادهای کم کربن                                                                               5

4-1-2- فولادهای سختی پذیر                                                                          7

4-1-3- فولادهای زنگ نزن                                                                              7

4-1-4- فولادهای پوشش دار                                                                          9

4-1-5- آلومینیم و آلیاژهای آن                                                                    11

  4-1-6- فلزات و آلیاژهای غیرمتشابه                                                            12  

4-2- شرایط جوشکاری برخی فلزات و آلیاژها                                                 13

4-2-1- جوشکاری مقاومتی فولادهای کم کربن                                              13

4-2-2- جوشکاری مقاومتی فولادهای کم کربن متوسط و کم آلیاژ                 36

4-2-3- جوشکاری مقاومتی فولادهای زنگ نزن                                            38

4-2-4- جوشکاری مقاومتی فولادهای پوشش دار                                        41

4-2-5- جوشکاری مقاومتی آلومینیم و آلیاژهای آن                                     47

 

در این فصل در ابتدا در مورد عوامل تاثیرگذار بر جوش پذیری  ( قابلیت جوش پذیری ) فلزات مختلف مباحثی ارائه خواهد شد. در ادامه نیز جداول و نمودارهایی برای راهنمایی خوانندگان محترم از استانداردهای AWS آورده شده که می تواند در شروع کار به منظور تنظیم متغیرهای فرآیند بسیار مفید باشد.

4-1- جوش پذیری فلزات مختلف

خواص مختلفی بر روی جوش پذیری مقاومتی تاثیر گذار هستند که عبارتند از:

(1) مقاومت الکتریکی: این خاصیت مهمترین خاصیت تاثیرگذار در جوشکاری مقاومت است زیرا گرمای تولید شده از طریق جریان جوشکاری مستقیماً با مقاومت متناسب است. برای فلزاتی که مقاومت الکتریکی کمتری دارند، جریان بیشتری برای تولید حرارت مورد نیاز است. مثلاً فلزی مثل مس خالص در جوشکاری مقاومتی مشکل دارد زیرا دارای مقاومت الکتریکی اندکی است. علاوه بر این انحراف جریان از جوش های مجاور نیز در این نوع فلزات پراهمیت تر می شود. بنابراین فلزات با مقاومت الکتریکی بالا قابلیت جوشکاری بیشتری نیز دارند. جریانهای بیشتر همچنین نیازمند ترانسفورماتور و خطوط توان بزرگی می باشد که این مساله قیمت دستگاه ها را افزایش می دهد.

(2) هدایت حرارتی: این خاصیت از آن جهت مهم است که قسمتی از حرارت تولید شده در جوشکاری مقاومتی به دلیل هدایت به فلز پایه تلف می شود و توان ورودی باید بر این اتلاف انرژی غالب گردد. بنابراین فلزاتی که هدایت حرارتی بیشتری دارند قابلیت جوشکاری کمتری خواهند داشت. می توان گفت که هدایت الکتریکی و حرارتی دو خاصیتی هستند که تقریباً به موازات یکدیگر حرکت می کنند. به عنوان مثال آلومینیم هم هادی حرارت است و هم هادی جریان خوبی است در حالیکه فولادهای زنگ نزن قابلیت هدایت حرارت و جریان ضعیفی دارند. 

(3) ضریب انبساط حرارتی: ضریب انبساط حرارتی بیانگر تغییرات ابعادی است که در قطعه رخ می دهد. هنگامیکه دما در آن تغییر نماید. اگر ضریب انبساط حرارتی زیاد باشد، پیچش  و بشکه اي شدن  در اتصالات جوش اتفاق می افتد. 

(4) سختی  و استحکام: الکترودها به آسانی در فلزات نرم فرو می روند، در حالیکه در فلزات سخت، نیاز به نیروهای بالاتری برای جوشکاری وجود دارد. بنابراین در جوشکاری این فلزات الکترودهایی با سختی و استحکام بالا نیاز است تا از تغییر شکل سریع الکترودها در حین جوشکاری ممانعت شود.

(5) مقاومت حد برابراکسید شدن: همه فلزات معمول هنگامیکه در معرض هوا قرار می گیرند، اکسید می شوند. برخی از این فلزات سریع تر اکسید شده و برخی کندتر. معمولاً اکسید سطحی مقاومت الکتریکی را افزایش می دهد. لایه اکسید سطحی معمولاً قابلیت جوشکاری مقاومتی فلزت را کم می کند. در جوشکاری مقاومتی نقطه ای و نواری، این لایه می تواند باعث پاشش سطحی، چسبیدن فلز به الکترود و ظاهر سطحی نامناسب جوش شود.

آلیاژهای آلومینیم به سرعت اکسید سطحی تشکیل می دهند. بنابراین جوشکاری این آلیاژها باید در زمان کوتاهی پس از تمیزکاری و زودودن لایه اکسیدی انجام شود تا از اکسید شدن مجدد تا حد امکان اجتناب گردد. در مورد فولادهاي زنگ نزن اگر در كارگاه ساخت قبل از بسته بندي و حمل تميزكاري اكسيدها صورت گرفته باشد ،‌ نيازي به انجام اين كار قبل از جوشكاري نخواهد بود. اینکه چه مقدار از زدودن اکسیدها قبل از جوشکاری نیاز است بستگی به مقدار اکسید موجود روی سطح و اثر آن بر روی خواص جوش خواهد داشت.

(6) دامنه دمای خمیری: اگر فلزی در یک محدوده دمایی باریک ذوب شود و جریان یابد نسبت به فلزی که دامنه خمیری وسیعتری دارد متغیرهای جوشکاری آن باید بیشتر کنترل شود. دامنه های خمیری اثر قابل توجهی بر فرآیند جوشکاری و انتخاب تجهیزات دارد.

آلیاژهای آلومینیم محدوده خمیری اندکی دارند و نیازمند کنترل دقیق جریان جوشکاری، نیروی الکترودها و نحوه برخاستن الکترود در طول جوشکاری دارند. جوشکاری زائده ای آلومینیم بصورت تجاری انجام نمی شود. فولادهای کم کربن دامنه خمیری وسیعی دارند و به آسانی جوشکاری مقاومتی می شوند.

(7) خواص متالورژیکی: در جوشکاری مقاومتی یک حجم کوچکی از فلز در زمانی کوتاه تا دمای فورج یا ذوبش گرم می شود. فلز گرم شده سپس به سرعت از طریق الکترودها و فلز پایه پیرامونش سرد می شود. فلزات کار شده در مناطقی که در سیکل حرارتی مورد نیاز جوشكاري قرار مي گیرند آنیل می شوند. در مقابل سرد شدن سریع، باعث سخت شدن در برخی فولادها می شود. فلز جوش فولادهای پرکربن ممکن است بر اثر این سخت شدن ترک بردارند. بنابراین نیاز است سیکل تمپر کردن بعد از جوشکاری اضافه شود تا از این پدیده اجتناب گردد. برای بهینه کردن خواص مکانیکی در منطقه جوش آلیاژی  قابل عملیات حرارتی ممکن است نیاز به عملیات حرارتی پس از جوشکاری  وجود داشته باشد.

4-1-1- فولادهای کم کربن

این فولادها معمولاً کمتر از 25/0 درصد کربن دارند. بطور کلی قابلیت جوشکاری مقاومتی این نوع فولادها بالا است. مقاومت الکتریکی متوسطی دارند و قابلیت سختکاری آنها اندک است. در جوشکاری این فولادها در دامنه وسیعی از تنظیمات جریان، نیروی الکترود و زمان جوشکری قابلیت دسترسی به استحکام جوش مناسب وجود دارد. معمولاً یکسری نمودارها و جداول خاصی برای جوشکاری هر ورقی ارائه می شود که این پارامترها برای شروع کار مناسب هستند ولی برای بهینه کردن فرآیند بایستی این پارامترها را مقداری اصلاح نمود که این اصلاح بستگی به نوع دستگاه جوشکاری، خواص دینامیکی دستگاه جوش، مشخصات پنوماتیکی و مدار ثانویه، شکل الکترود و جنس آن دارد.

به عنوان مثال برای گان های سبک وزن قابلیت اعمال نیرو محدود می باشد و مقادیر نیروی اعمالی برای ورق هایی با ضخامت بیش از mm 6/1  تا 30% کاهش می یابد. جریان جوشکاری نیز بایستی مناسب انتخاب شود. هنگام جوشکاری ورق هایی با ضخامت های غیریکسان، شرایط جوشکاری بر اساس ورق نازکتر تنظیم می شود. اگر تعداد ورق ها بیش از دو ورق بود، شرایط جوشکاری بر اساس نازکترین ورق انتخاب خواهد شد.

در مورد جوشکاری فولادهای استحکام بالاي كم آلياژ (HSLA) ، نیروی مورد نیاز الکترود ممکن است تا 20% افزایش یابد. جریان جوشکاری نیز بسته به نوع فولاد استحکام بالا ممکن است 20% کاهش یابد. در مقادیر کربن معادل بالا و در ورق های با ضخامت بیش از 2 میلیمتر احتمالاً برنامه جوشکری پالسی مورد نیاز می باشد.شرایط جوشکاری شدیداً به آنالیز شيميايي این نوع فولادها بستگی دارد. زیرا این امر می تواند باعث اختلاف شدیدی در مقاومت الکتریکی انواع گوناگون فولادهای استحکام بالا شود. به عنوان مثال مقدار کربن بیشترین اثر را بر روی جوش پذیری فولاد می گذارد. با افزایش اندکی در مقدار کربن، مقدار سختی جوش سریعاً افزایش می یابد. سختی زیاد جوش می تواند منجر به شکست در فصل مشترک دکمه جوش و تخریب کامل جوش شود. برای انجام جوشکاری مناسب و قابل قبول، مقدار کربن باید زیر t3/0 + 1/0% نگه داشته شود که t ضخامت ورق به اینچ است. برای مواد بالای این دامنه، عملیات تمپر کردن پس از جوشکاری لازم است.

گفته شده فولادهای کم کربن معمولاً قابلیت جوشکاری بالایی دارند. از طریف دیگر در فولادهای HSLA جوش پذیری بستگی به ترکیب شیمیایی دارد. عناصر آلیاژی خاص یا ترکیبی از عناصر می تواند باعث ایجاد خواص مختلفی در دکمه جوش فولادهای کم کربن یا HSLA شوند. اثر برخی از عناصر در ذیل بحث شده است.

– فسفر و گوگرد: عمدتاً فسفر و تا حدودی گوگرد باعث کاهش استحکام در دکمه جوش می شوند. هنگامیکه مجموع مقادیر کربن، فسفر و گوگرد از یک حد بحرانی فراتر رود، شکست در فصل مشترک جوش مشاهده می شود.

– تیتانیم: آزمایش ها نشان می دهد که در فولادهای حاوی تیتانیم که بصورت گرم و یا سرد نورد شده اند، قابلیت جوشکاری کمتر از فولادهای HSLA ئی است که نایوبیم و یا وانادیم دارند. افزایش مقدار تیتانیم، ماکزیمم قطر دکمه جوش و استحکام کششی برشی و دامنه جریان را کاهش می دهد. مقدار تیتانیم نباید از 18% درصد افزایش یابد و در جوشکاری فولادهای حاوی تیتانیم باید از الکترودهایی با سایز بزرگتر و نیروهای بیشتر استفاده شود.

– نیتروژن: در فولادهای HSLA، نیتروژن باعث افزایش شکست در دکمه جوش می شود. نیتروژن بیشتر از مقدار بحرانی، در فولادهای نورد سرد شده کشته نشده یافت می شود. اگر چه می توان با کاهش نیتروژن یا ترکیب نمودن آن با آلومینیم (در فولادهایی که با Al کشته شده اند) این حساسیت را کاهش داد.

4-1-2- فولادهای سختی پذیر : 

که شامل فولادهای کربن متوسط، پرکربن و کم آلیاژ هستند (البته فولادهای آلیاژ متوسط و پرآلیاژی نیز ممکن است سختی پذیر باشند که در اینجا مورد بحث قرار نمی گیرند).

فولادهای کربن متوسط 25/0 درصد تا 55/0 درصد کربن دارند و فولادهای پرکربن 55/0 درصد تا 1 درصد. فولادهای کم آلیاژ تا 5/5 درصد عناصر آلیاژی مانند کبالت، نیکل، مولیبدن، کروم، وانادیم، تنگستن، آلومینیم و مس دارند. افزودن هر عنصر آلیاژی منجر به شکل گیری خواص ویژه ای در فولاد می شود. اکثر این فولادها به عملیات حرارتی پس از جوشکاری نیازمند هستند و گرنه ترد و شکننده می شوند. با استفاده از سیکل تمپر کردن بعد از جوشکاری می توان از این امر جلوگیری کرد. بطور کلی فولادهای سخت پذیر قابلیت جوشکاری کمتری از فولادهای کم کربن دارند زیرا می توانند تحت عملیات جوشکاری سخت شوند.

4-1-3- فولادهای زنگ نزن: 

فولادهای زنگ نزن مقادیر نسبتاً زیادی کروم و یا کروم – نیکل به عنوان عنصر آلیاژی دارند. معمولاً آنها را به پنج گروه تقسیم می کنند. مارتنزیتی، فریتی، آستینتی، رسوب سخت شده (PH) و فولادهای دو فازه فریتی – آستنیتی. اینکه آیا یک فولاد زنگ نزن سختی پذیر است یا نه به مقدار کربن، کروم و نیکل آن بستگی دارد. در ادامه در مورد قابلیت جوشکاری فولادهای زنگ نزن مهم و پرکاربردتر (مارتنزیتی، فریتی و آستینتی) مباحثی ارائه شده است. 

– انواع فریتی و مارتنزیتی: این فولادها ممکن است سختی پذیر (انواع مارتنزیتی) یا غیرقابل سخت شدن (انواع فریتی) باشند. هنگام جوشکاری مقاومتی انواع سختی پذیر، اقدامات احتیاطی که در مورد فولادهای با کربن بالا و کم آلیاژ گفته شد باید اعمال گردد. انواع فولادهای غیرسختی پذیر ، ساختاری با انعطاف پذیری اندک و ریز ساختار درشتدانه ای درمنطقه جوش دارند. این فولادها در جاهایی که جوشی انعطاف پذیر نیاز است مناسب نمی باشند. در انواع مارتنزیتی، عملیات حرارتی پس از جوشکاری انعطاف پذیری را افزایش می دهد. اگر چه عملیات حرارتی پس از جوشکاری انواع فریتی مفید نمی باشد.

– انواع آستنیتی: چندین نوع فولاد زنگ نزن آستینتی با خواص متنوع برای استفاده های گوناگون وجود دارد. یکی از پرکاربردترین و متداول ترین آنها نوع 304 است که 18% کروم، 8% نیکل و تقریباً 1/0% کربن دارد. در انواع غیرپایدار شده  حرارت دادن بین دمای 800 تا 1600 درجه فارنهایت و در یک زمان کافی آنها را مستعد به رسوب کاربید کروم می نماید. بنابراین در این آلیاژها با جوشکاری در زمانهای کوتاه می توان از تشکیل کاربید کروم که مضر و ناخواسته می باشد اجتناب کرد.

بطور کلی این آلیاژها نسبت به فولادهای کم کربن نیاز به جریان کمتری دارند، زیرا مقاومت الکتریکی آنها تقریباً هفت برابر فولادهای کم کربن است. در مقابل به نیروهای بیشتری نیاز است. زیرا استحکام بالایی در دماهای بالا دارند. فولادهای زنگ نزن آستنیتی ضریب انبساط حرارتی بیشتری نسبت به فولادهای کربنی دارند. بنابراین جوشکاری نواری آنها همراه با مشکلات پیچش  همراه است. پیچیدگی  را می توان با اعمال برنامه های جوشکاری که مقدار گرمای ورودی کمتری به قطعه می دهند جبران کرد. یادآوری این نکته ضروری به نظر می رسد که این نوع فولادها قابلیت سخت شدن را ندارند.

4-1-4- فولادهای پوشش دار

فولادها ممکن است از طریق های گوناگون و با مواد متنوع پوشش داده شوند متداول ترین و پرکاربردترین فولادهای پوشش دار، نوع گالوانیزه و آلومینایز شده هستند که در قسمتهای بعدی شرایط جوشکاری آنها ارائه شده است.

در فولادهای با روی پوشش داده شده دو نوع آلیاژ در دسترس می باشد: 1- پوشش آهن – روی (که دو نوع غوطه وری داغ  یا آبکاری شده  می باشند) 2- پوشش نیکل – روی آبکاری شده.

دامنه متغیرهای جوشکاری شده برای این فولادها مشابه فولادهای معمولی بدون پوشش است. البته مقداری دامنه جریان آن به سمت راست تغییر مکان داده است (شکل (4-1)). هنگامیکه این فولادها پوشش داده می شوند ضروری است که ضخامت لایه پوشش از یک تا 5/1 میکرون تجاوز نکند. زیرا دستگاه های معمول جوشکاری بتوانند با شکستن این لایه جریان را بین الکترودها برقرار نمایند.

شکل 4-1: نمودار نواحی جوش پذیری برای ورق هایی به ضخامت 8/0 میلیمتر. نیروی الکترود 8/1 و قطر نوک الکترود 5 میلیمتر (نمودار زمان – جریان ثانویه) برای فولاد معمولی بدون پوشش در مقایسه با نوع فولاد پوشش دار

نیروی الکترود مورد استفاده برای فولاد گالوانیزه 10 تا 25 درصد بزرگتر از آنچه که برای فولادهای بدون پوشش بکار می رود، است. افزایش نیرو به این دلیل است که پوشش مقاومت تماسی سطح اتصال را تقریباً به صفر می رساند. همچنین روی نرم شده بایستی از بین ورق ها تا حدامکان به سرعت بیرون زده شود و فلز پایه نرم شود. برای ايجاد جوش مناسب فولاد به فولاد ، شرایط جوشکاری بایستی طوری باشد که روی بصورت کامل بین سطح تماس قطعه کار، در یک منطقه تقریباً به اندازه سطح الکترود ذوب شود و این مذابِ روی از منطقه دکمه جوش بیرون زده شود.

باید از ذوب شدن روی بر روی سطح قطعه کار در محل تماس با الکترودها تا حد امکان جلوگیری شود تا آلیاژ شدن و چسبیدن الکترود حداقل شود و یک لایه یکنواختی از روی بر روی سطح کار به منظور مقاومت در برابر خوردگی باقی بماند. معمولاً الکترودهای نوع E برای جوشکاری نقطه ای ورق های گالوانیزه توصیه می شود. زاویه مخروط بایستی o120 تا o140 باشد و خنک کردن الکترودها با حداقل نرخ فلوی آب 2 گالن بر دقیقه صورت گیرد.

4-1-5- آلومینیم و آلیاژهای آن:

تمامی آلیاژهای آلومینیم تجاری که بصورت ورق و اکستروژن تهیه می شوند را می توان جوشکاری کرد مگر اینکه ضخامت آنها خیلی زیاد باشد. شرط ایجاد جوش مناسب، استفاده از تجهیزات مناسب و تنظیم درست دستگاه های جوشکاری، آماده سازی مناسب سطوح برای جوشکاری و درستی پارامترهای فرایند جوشکاری می باشد.

همانطور که می دانید آلومینیم و آلیاژهای آن هدایت حرارتی و الکتریکی نسبتاً بالایی دارند.بنابراین برای ایجاد جوش نورای و نقطه ای احتیاج به جریانهای جوشکاری بالاتر و زمانهای نسبتاً کوتاه تری دارند. علاوه بر این فاکتور دیگری که در جوشکاری آلومینیم حائز اهمیت است، محدوده خمیری شدن محدودی است که این نوع مواد دارند. این دامنه باریک بین نرم شدن و ذوب شدن به معنای آن است که پارامترهای فشار، زمان، و جریان بایستی به دقت کنترل شوند. همچنین سرعت حرکت الکترودها از روی قطعه کار نیز باید سریعتر انجام شود. برای رسیدن به کیفیت جوش یکنواخت لازم است قبل از جوشکاری لایه اکسید سطحی را از طرق مکانیکی یا شیمیایی حذف نمود.

4-1-6- فلزات و آلیاژهای غیرمتشابه

در حالت کلی هر ترکیبی از فلزات که با هم آلیاژ شوند را میتوان جوشکاری مقاومتی کرد. خواص نهایی جوش تحت تاثیر آلیاژ حاصله خواهد بود. به عبارت دیگر خواص نهایی جوش از خواص فلزاتی که به هم متصل می شوند مستقل مي باشد. و وابسته به آلیاژ شکل گرفته بین آنها است. در برخی اتصالات مانند مس به آلومینیم و آلومینیم به منیزیم آلیاژهایی با استحکام پایین تشکیل می شود. برخی دیگر مانند روی و آلیاژهای کروم بالا حتی در زمانهای جوشکاری خیلی کوتاه نیز باعث رشد دانه ها می شود. اگرچه زمانهای جوشکاری خیلی کوتاه هست ولی اين مواد تحت تاثیر گرمایی که از آن عبور می کند قرار گرفته و خواصی مانند استحکام و مقاومت به خوردگی آنها کاهش می یابد. همچنین در جوشکاری فولادهای زنگ نزن اگر مقدار کربن آنقدر باشد که مشکل رسوب کاربید محتمل باشد باید زمان خیلی کوتاه را برای جلوگیری از این مساله اعمال نمود. این مساله می تواند بصورت خودکار با کنترل پیش گرم کردن، پس گرم کردن و یا هر دو اتصال شود.

جدول (4-2) قابلیت جوشکاری نقطه ای را برای ترکیبات مختلفی از آلیاژها نشان می دهد. مس و نقره به سختی جوشکاری می شوند زیرا هدایت حرارتی و الکتریکی فوق العاده دارند. اما با استفاده از الکترودهای با هدایت کم (مانند آلیاژهای دیرگداز) می توان آنها را جوشکاری کرد. آلیاژهای مس معمولاً از طریق لحیم کاری سخت مقاومتی به هم متصل می شوند. در بسیاری از موارد اگر سطح مس قلع اندود شود، قابلیت جوشکاری آن افزایش می یابد.

جدول 4-2: مقایسه ای نسبی بین قابلیت جوشکاری مقاومتی نقطه ای برخی فلزات و آلیاژهای مهم

A : عالی B : خوب C : متوسط D : ضعیف E : خیلی ضعیف F : غیرممکن

4-2- شرایط جوشکاری برخی آلیاژها

4-2-1- جوشکاری مقاومتی فولادهای کم کربن 

جدول (4-3)  پارامترهای   جوشکاری   مقاومتی   نقطه ای   که  در AWS Welding Handbook آورده شده است را نشان می دهد.

جدول 4-3 شرایط جوشکاری مقاومتی نقطه ای ورق های فولادی کم کربن بدون پوشش

در جدول فوق؛ 

* شکل الکترود: E مخروطی ناقص ، A دماغه نقطه ای ،  Bشعاع 3 اینچ

** فقط برای الکترودهای مخروطی ناقص اعمال می شود و از صفحه سطح الکترود اندازه گیری مي شود.

توجه:

1- برای ضخامتهای بینابین، زمان و نیرو را interpolate نماید.

2- حداقل فاصله بین جوشها از خط مرکزی یک جوش تا خط مرکزی جوش مجاور می باشد.

جدول (4-4) پارامترهای جوشکاری مقاومتی نقطه ای فولادهای کم کربن که در AWS C11 آورده شده است را نشان می دهد.

جدول 4-4: شرایط جوشکاری مقاومتی نقطه ای ورق های فولادی کم کربن طبق استاندارد  AWS C11

توجه در جدول فوق:

1- نوع فولاد SAE 1010

2- سطح مواد باید عاری از پوسته ها، اکسیدها، رنگ ها، چربی و روغن باشد.

3- شرایط جوشکاری را نازکترین ضخامت ورق های بیرونی تعیین می کند.(T)

4- ضخامت کل نباید از T4 تجاوز کند. همچنین حداکثر نسبت بین ضخامت ها 3 به 1 است.

5- مواد الکترود کلاس 2 و حداقل هدایت الکتریکی 75% مس و حداقل سختی 75 راکول B 

6- حداقل فاصله جوش ها که این مقدار برای دو ورق می باشد تا اثر جریان انحرافی از جوش مجاور بر روی جوش جدید خیلی اندک و قابل چشم پوشی باشد. برای سه ورق فاصله 30 درصد افزایش می یابد.

جدول (4-5) پارامترهای  جوشکاری  مقاومتی  نقطه ای  که  در Welding Handbook  AWS فصل 1 جلد 4 آورده شده است را نشان می دهد.

جدول 4-5: شرایط جوشکاری مقاومتی نقطه ای ورق های فولادی کم کربن

در جدول فوق: a : ضخامت نازکترین ورق بیرونی است. اطلاعات جدول فوق تا زمانی قابل استفاده است که ضخامت کل ورق ها تا چهار برابر ضخامت داده شده باشد. ماکزیمم نسبت ضخامت دو ورق نباید از نسبت 3 به 1 تجاوز کند.

b : الکترود با سطح صاف از گروه A کلاس دو طبق استاندارد RWMA

c : جریان تک پالس با فرکانس 60 هرتز d : دستگاه AC تک فاز

e : حداقل فاصله بین در جوش مجاور که بین دو ورق ایجاد شده بدون اینکه جریان انحرافی تاثیر چندانی داشته باشد.

به دلیل کاربرد وسیع گان های قابل حمل (پرتابل) در صنایع خودروسازی AWS یک استاندارد تحت عنوان جوشکاری مقاومتی نقطه ای گان های قابل حمل در D 8.5 ارائه کرده است. این استاندارد داراي تعدادي نمودار است. که منطقه جریان و زمان مناسب برای جوشکاری ورق های کم کربن را نشان می دهد. این نمودارها از آزمایش بر روی ورق های 1008 حاصل شده است. بطور کلی در صنایع خودروسازی تمایل به استفاده از جریانهای بالا و زمان های کوتاهتر وجود دارد. سرعت جوشکاری تجهیزات پرتابل بر حسب نقطه بر دقیقه است. در حالیکه بر تجهیزات ثابت معمولاً بر حسب نقطه بر ساعت می باشد. به دلیل سرعت بالاتر مورد نیاز در دستگاه های پرتابل، زمان هاي جوش حداقل می باشد و جریانهای تا حدامکان حداکثر، در نمودارهای ارائه شده رابطه بین جریان و زمان جوشکاری در شرایطی که نیرو، هندسه و سرعت سرد شدن الکترودها ثابت است نمایش داده شده است. برای نشان داده رابطه بین زمان و جریان جوشکاری در یک ضخامت مشخص، دو مقدار جریان برای هر زمان انتخابی باید تعیین شود.

يك حداقل جریان مجاز که حداقل اندازه دكمه جوش قابل قبول را ايجاد نمايد و يك حداكثر مقدار جريان كه از طریق جرقه زدن و رسیدن به انرژی گرمایی اضافه تعیین می شود. این حد بالایی در نواحی جوش پذیری  به عنوان منطقه انتقال  معرفی شده است و به این ترتیب نقاط ماکزیمم و می نیمم جریان برای چندین زمان جوشکاری تعیین شده تا مناطق جوش پذیری بدست آیند.

هر جوشکاری تحت شرایط جریان و زمان منطقه جوش پذیری انجام شود (البته با هندسه الکترود و نیروی مناسب که ذکر شده) جوشی با خواص قابل ایجاد خواهد کرد. جوشهایی که از ترکیب زمان و جریان جوشکاری سمت چپ منطقه جوش پذیری حاصل شوند، استحکام برشی وقطر دکمه جوش کمتری از حد قابل قبول خواهد داشت. ترکیب جریان و زمان جوش اگر در سمت راست منطقه جوش پذیری واقع شود. ساختار جوش طوری خواهد بود که مشخص است با انرژی گرمایی اضافه ایجاد شده، ضمن اینکه با این ترکیب جرقه های زیادی تولید شده و امکان فرو رفتن و یا چسبیدن الکترود به سطح کار و کاهش عمر الکترودها وجود دارد. از ناحیه جوش پذیری می توان ترکیب زمان کوتاه جریان بالا یا زمان طولانی جریان کم را انتخاب نمود (شکل 4-2 الی 4-10 مراجعه شود).

اطلاعاتی که در جدول (4-6) ارائه شده ماکزیمم سرعت گان های جوشکاری مقاومتی پرتابل را برای ضخامت های گوناگون نشان میدهد. سرعت جوشکاری باید از مقدار فوق الذکر تجاوز نماید. در این جدول، بسته به سرعت جوشکاری زمان کل جوشکاری به بخشهای گوناگون تقسیم شده است.

جدول 4-6: تنظیم تایمر برای ضخامت های گوناگون در ماکزیمم سرعت گان پرتابل

برنامه جوشكاري :

نيروي الكترود : 600 پوند

زمان نگهداري : 1 سيكل

الكترود : مخروط ناقص به قطر سطح 4/1 اينچ

قطر دكمه ( حداقل ) : 0.18 اينج

شكل 4-2 : ناحيه جوش پذيري براي اتصال ورق فولادي كم كربن به ضخامت 035/0 اينچ به ورق فولادي كم كربن به ضخامت 035/0 اينچ

برنامه جوشكاري :

نيروي الكترود : 650 پوند

زمان نگهداري : 1 سيكل

الكترود : مخروط ناقص به قطر 4/1 اينچ

قطر دكمه جوش ( حداقل ) : 19/0 اينچ

شكل 4-3 : ناحيه جوش پذيري براي اتصال ورقهاي فولادي كم كربن به ضخامت 041/0 اينچ

برنامه جوشكاري :

نيروي الكترود : 750 پوند

زمان نگهداري : 1 سيكل

الكترود : مخروط ناقص به قطر 4/1 اينچ

قطر دكمه جوش ( حداقل ) : 2/0 اينچ

شكل 4-4 : ناحيه جوش پذيري براي اتصال ورقهاي فولادي كم كربن به ضخامت 047/0 اينچ

برنامه جوشكاري :

نيروي الكترود : 900 پوند

زمان نگهداري : 1 سيكل

الكترود : مخروط ناقص به قطر 16/5 اينچ

قطر دكمه جوش ( حداقل ) : 23/0 اينچ

شكل 4-5 : ناحيه جوش پذيري براي اتصال ورقهاي فولادي كم كربن به ضخامت 059/0 اينچ

برنامه جوشكاري :

نيروي الكترود : 1000 پوند

زمان نگهداري : 2 سيكل

الكترود : مخروط ناقص به قطر 16/5 اينچ

قطر دكمه جوش ( حداقل ) : 26/0 اينچ

شكل 4-6 : ناحيه جوش پذيري براي اتصال ورقهاي فولادي كم كربن به ضخامت067/0 اينچ

برنامه جوشكاري :

نيروي الكترود : 1200 پوند

زمان نگهداري : 3 سيكل

الكترود : مخروط ناقص به قطر 16/5 اينچ

قطر دكمه جوش ( حداقل ) : 28/0 اينچ

شكل 4-7 : ناحيه جوش پذيري براي اتصال ورقهاي فولادي كم كربن به ضخامت 075/0 اينچ

برنامه جوشكاري :

نيروي الكترود : 1500 پوند

زمان نگهداري : 3 سيكل

الكترود : مخروط ناقص به قطر 8/3 اينچ

قطر دكمه جوش ( حداقل ) : 29/0 اينچ

شكل 4-8 : ناحيه جوش پذيري براي اتصال ورقهاي فولادي كم كربن به ضخامت 0.089 اينچ

برنامه جوشكاري :

نيروي الكترود : 1800 پوند

زمان نگهداري : 6 سيكل

الكترود : مخروط ناقص به قطر 8/3 اينچ

قطر دكمه جوش ( حداقل ) : 31/0 اينچ

شكل 4-9 : ناحيه جوش پذيري براي اتصال ورقهاي فولادي كم كربن به ضخامت 105/0 اينچ

برنامه جوشكاري :

نيروي الكترود : 2000 پوند

زمان نگهداري : 6 سيكل

الكترود : مخروط ناقص به قطر 8/3 اينچ

قطر دكمه جوش ( حداقل ) : 31/0 اينچ

شكل 4-10 : ناحيه جوش پذيري براي اتصال ورقهاي فولادي كم كربن به ضخامت 12/0 اينچ

جدول (4-7) شرایط جوشکاری مقاومتی نقطه ای چند پالسی را برای فولاد های کم کربن بر طبق AWS Handbook (فصل اول، جلد چهارم) نشان می دهد.

جدول 4-7: شرایط جوشکاری مقاومتی چندپالسی برای فولادهای کم کربن طبق AWS Handbook

در جدول فوق: 

a : ورق نازکتر، ماکزیمم نسبت ضخامت دو ورق 2 به 1 

b : الکترود با سطح صاف، گروه A ، کلاس 2 (طبق استاندارد RWMA)

c : زمان حرارت 20 سیکل، زمان خنک کاری 5 سیکل (60 هرتز)

d : دستگاه AC تکفاز

جدول (4-8) نیز که تقریباً مشابه جدول قبلی است شرایط جوشکاری مقاومتی چند پالسه را برای فولاد کم کربن بر طبق استاندارد AWS C11 نشان می دهد.

جدول 4-8: شرایط جوشکاری مقاومتی چند پالسی برای فولادهای کم کربن طبق AWS C11

در جدول فوق: 

1- آزمایشها بر روی فولاد SAE 1010 صورت گرفته 

2- سطح فلز باید از آلودگی هایی مانند پوسته ها، اکسیدها، رنگ، روغن و چربی زدوده شود.

3- مواد الکترود: کلاس 2

حداقل هدایت الکتریکی 75% مس

حداقل سختی 75 راکول B

جدول (4-9) شرایط جوشکاری مقاومتی نواری را برای فولادهای کم کربن نشان می دهد که بر طبق پیشنهاد AWS Handbook (فصل اول، جلد چهارم) می باشد.

جدول 4-9: شرایط جوشکاری مقاومتی نواری برای فولادهای کم کربن بر طبق AWS Handbook

در جدول فوق: 

a : ضخامت نازکترین ورق خارجی، اطلاعات وقتی قابل استفاده است که مجموع ضخامتهای ورق ها کمتر از 4 برابر ضخامت داده شده باشد. ماکزیمم ضخامت دو ورق مجاوز 3 به 1 است.

b : الکترود غلطکی با سطح صاف از گروه A ، کلاس 2 (طبق استاندارد RWMA ) 

c : 60 هرتز

d : دستگاه AC تکفاز 

جدول (4-10) که تقریباً مشابه جدول قبلی است. شرایط جوشکاری مقاومتی نورای فولادهای کم کربن را بر طبق استاندارد AWS C11 نشان می دهد.

جدول 4-10: شرایط جوشکاری مقاومتی نواری فولادهای کم کربن طبق AWS C11

در جدول فوق:

1- آزمایش های بر روی فولاد SAE 1010 صورت گرفت.

2- سطح فلز باید عاری از هر نوع آلودگی مانند پوسته، اکسید، رنگ، روغن و چربی باشد.

3- شرایط جوشکاری را ضخامت نازکترین ورق بیرونی T تعیین می کند.

4- اطلاعات فوق زمانی قابل استفاده است که مجموع ضخامت کل ورق ها از T4  تجاوز نکند. ماکزیمم نسبت ضخامت 3 به 1 است.

5- مواد الکترود: کلاس 2

حداقل هدایت الکتریکی 75% مس و حداقل سختی 75 راکول B 

6- برای اتصالات بزرگ حداقل منطقه روی هم سوار شدن  نشان داده باید 30 درصد افزایش یابد.

جدول (4-11) شرایط جوشکاری مقاومتی زائده ای فولادهای کم کربن را بر طبق AWS Handbook (فصل اول، جلد چهارم) نشان می دهد.

جدول 4-11: شرایط جوشکاری مقاومتی زائده ای برای فولادهای کم کربن طبق AWS Handbook

در جدول فوق: a : اگر جریان جوشکاری کم شود، برنامه A برای جوشکاری بیش از یک زائده مهم قابل استفاده است. اما پاشش اضافی ممکن است اتفاق بیفتد. همچنین توان بیشتری نسبت به برنامه B و C نیاز می باشد.

b : برنامه B می تواند برای جوشکاری بیش از سه زائده نیز استفاده شود. منتها امکان پاشش وجود دارد. ضمن اینکه توان بیشتری نسبت به برنامه C مورد نیاز می باشد.

c : برای C برای جوشکاری کمتر از سه زائده نیز قابل استفاده است اما جریان جوشکاری باید تقریباً 15% افزایش یابد ضمن اینکه امکان بوجود آمدن عیب جدا شدن ورق ها نیز وجود دارد.

d : برای ورق هایی با ضخامت غیریکسان   تا حد 3 به 1: 1) زمان جوشکاری بایستی به اندازه ft افزایش یابد که ft از فرمول   تعیین می شود. 2) جریان جوشکاری بر زائده بایستی به اندازه fc افزایش یابد که fc از فرمول   تعیین می شود.

e : 60هرتز

جدول (4-12) اطلاعات طراحی جوشکاری زائده ای فولادهای کم کربن وبرخی آلیاژهای دیگر را نشان می دهد. در این جدول ستون استحکام برش جوش برای سه محدوده مقاومت استحکام کششی فولادها تهیه شده است. مقادیری که در ستون اول هستند استحکام کششی زیر  psi70000، برای فولادهای کم کربن قابل استفاده هستند. مقادیر دومین ستون استحکام کششی 7000 تا psi 150000 برای فولادهای کم کربن (SAE 1010) و فولادهای زنگ نزن که کاملاً آنیل شده یا ¼ سخت شده اند قابل استفاده می باشد. سومین ستون استحکام کششی psi150000 و بالاتر برای فولادهای زنگ نزن ½ تا کاملاً سخت شده قابل کاربرد هستند.

جدول (4-12) اطلاعات طراحی جوشکاری زائده ای

توجه در جدول فوق : 1- نوع مواد: فولادهای کم کربن SAE 1010، فولادهای زنگ نزن 309، 310، 316، 317، 347 و 349. (ماکزیمم مقدار کربن فولاد نباید از 15/0% بیشتر باشد)

2- مواد بایستی عاری از هر گونه آلودگی های سطحی نظیر پوسته ها، اکسیدها، رنگ، روغن و چربی باشند.

3- نازکترین ورق معمولاً اندازه زائده را تعیین می کند و زائده بایستی بر روی ورق ضخیم تر و در جایی که امکانش وجود دارد ایجاد شود.

4- اطلاعات جدول فوق برای ورق نازکتر است و فقط برای دو ضخامت می باشد.

5- منطقه رويهم افتادگي در تماس   هیچ شعاعی که ناشی از forming باشد را شامل نمی شود.

6- جوش بایستی در مرکز رویهم افتادگی  واقع شود.

7- در اتصال فلزات غیرمشابه، زائده بایستی بر روی قطعه ای که هدایت الکتریکی بیشتری دارد ایجاد شود.

8- تلرانس قطر زائده D در موادی که 05/0 اینچ و کمتر از آن ضخامت دارند. 003/0 اینچ است و در موادی که بیشتر از 05/0 اینچ ضخامت دارند، 007/0 اینچ می باشد.

9- تلرانس ارتفاع زائده H در ورق هایی که 05/0 اینچ و کمتر از آن ضخامت دارند، 002/0 اینچ است و در موادی که بیشتر از 05/0 اینچ ضخامت دارند این تلرانس 005/0 اینچ می باشد.

جوشکاری سیم های متقاطع که صنایع مختلف کاربرد وسیعی دارد شبیه جوشکاری زائده ای می باشد. البته روش های گوناگون برای تولید سیم های متقاطع وجود دارد که قسمتی از آن را درشکل (4-11) مشاهده می نمایید. فولادهای کم کربن کاربرد وسیعی در ساخت توری های با اشکال متنوع دارند. گاهی هم از فولادهای زنگ نزن و نیکل مس در ساخت این قطعات استفاده می شود که انتخاب جنس بستگی به کاربرد مورد نظر از توری دارد.

شکل 4-11 قسمتی از جوش سیم متقاطع

مهمترین مساله درجوشکاری توری ها (سیم های متقاطع) ظاهر جوش و در درجه بعدی استحکام آن است. در تنظیم دستگاه جوشکاری باید فاکتورهای زیرا در نظر گرفت. 1) استحکام طراحی 2) ظاهر جوش 3) الکترودهای جوشکاری 4) نیروی الکترود 5) زمان جوش 6) جریان جوشکاری (حرارت).

کاربرد توری مشخص می کند که ظاهر یا استحکام کدامیک اهمیت بیشتری دارد. نیرو، جریان و زمان مورد نیاز برای جوشکاری شدیداً بستگی به مقداری است که سیم ها یا میله ها باید در هم فشرده شوند. این شرایط مقدار نشستن  نامیده می شود. نسبت کاهش ارتفاع اتصال به قطر سیم کوچکتر پارامتر نشستن تعریف می شود. در جوشکاری با استحکام بیشتر معمولاً درصد نشستن افزایش می یابد. معمولاً الکترودهای کلاس II برای جوشکاری استفاده می شوند. مقادیری که در جدول (4-13) داده شده است، ظاهر جوش مناسبی ایجاد می کند. 

جدول 4-13: شرایط جوشکاری سیم متقاطع سیم های فولادی کم کربن

4-2-2- جوشکاری مقاومتی فولادهای کربن متوسط و کم آلیاژ:

شرایط جوشکاری مقاومتی نقطه ای ورق های فولاد کربن متوسط و کم آلیاژ بر طبق AWS Handbook (فصل 1 جلد 4) در جدول (4-14) ارائه شده است.

جدول 4-14: شرایط جوشکاری مقاومتی نقطه ای ورق های فولادی کربن متوسط و کم آلیاژ بر طبق AWS Handbook

در جدول فوق؛ a : دو ضخامت مساوی b : الکترود با سطح صاف ، گروه A ، کلاس 2 طبق استاندارد RWMA ، c : سیکل 60 هرتز d : دستگاه AC تفکاز e : درصد جریان جوشکاری f : حداقل فاصله بین دو جوش طوری که جریان انحرافی تغییر در شرایط جوشکاری ایجاد نمی کند.

جدول (4-15) شرایط جوشکاری مقاومتی نقطه ای فولادهای کربن متوسط و کم آلیاژ را بر طبق AWS C1.1 نمایش می دهد که شبیه به جدول قبلی است.

جدول 4-15: شرایط جوشکاری مقاومتی نقطه ای ورق های کربن متوسط و کم آلیاژ برطبق AWS C1.1

در جدول فوق؛ 1- مواد باید طوری از آلودگی و چربی ها عاری شوند که مقاومت تماسی سطح از 200 میکرواهم فراتر نرود.

2- اطلاعات برای دو ورق با ضخامت برابر و ضخامت هر یک T است. 3- مواد الکترود کلاس 2 استاندارد RWMA، حداقل هدایت الکتریکی 75% مس و حداقل سختی 75% راکول B است. 4- قطر و شکل الکترود برای الکترودهای بالایی و پایینی یکسان است.

4-2-3- جوشکاری مقاومتی فولادهای زنگ نزن

شرایط جوشکاری مقاومتی نقطه ای فولادهای زنگ نزن بر طبق AWS C1.1 در جدول (4-16) ارائه شده است.

جدول 4-16: شرایط جوشکاری مقاومتی نقطه ای فولادی زنگ نزن

در جدول فوق؛ 1- انواع فولادهای زنگ نزن 301، 302، 304، 308، 309، 310، 316، 317، 321، 347 و 349.

2- سطح قطعات بایستی عاری از هرگونه پوسته، اکسید، رنگ و چربی و روغن باشد.

3- ضخامت نازکترین قطعه بیرونی شرایط جوشکاری را تعیین می کند.

4- مجموع ضخامت کل ورق ها نباید از T4 فراتر برود. ماکزیمم نسبت بین دو ضخامت نیز 3 به 1 است.

5- مواد الکترود:          کلاس 2          کلاس 3                کلاس 11

حداقل هدایت الکتریکی 75% 45% 30% مس

حداقل سختی759598 راکول B

6- حداقل فاصله بین دو جوش در هر قطعه به طوری که نیازی به جبران جریانهای انحرافی نباشد، برای سه قطعه این فاصله 30 درصد زیادتر می شود.

جدول (4-17) شرایط جوشکری مقاومتی پالسی فولادهای زنگ نزن را بر طبق AWS C 1.1 نشان می دهد.

جدول 4-17: شرایط جوشکاری مقاومتی پالسی فولادهای زنگ نزن

در جدول فوق؛ 1- انواع فولادهای  301، 302، 304، 308، 309، 310، 316، 317، 321، 347 و 349.

2- سطح قطعات بایستی عاری از هرگونه پوسته، اکسید، رنگ و چربی و روغن باشد.

3- ضخامت نازکترین قطعه بیرونی شرایط جوشکاری را تعیین می کند.

4- مجموع ضخامت کل ورق ها نباید از T4 فراتر برود. ماکزیمم نسبت بین دو ضخامت نیز 3 به 1 است.

5- مواد الکترود: کلاس 3              کلاس 11

حداقل هدایت الکتریکی 45% 30% مس

حداقل سختی9598 راکول B

6- حداقل فاصله بین دو جوش در هر قطعه به طوری که نیازی به جبران جریانهای انحرافی نباشد، برای سه قطعه این فاصله 30 درصد بیشتر می شود.

جدول (4-18)  شرایط جوشکاری مقاومتی نواری فولادهای زنگ نزن را بر طبق AWS C1.1 نشان می دهد.

جدول 4-18: شرایط جوشکاری مقاومتی نواری فولادهای زنگ نزن

در جدول فوق؛ 1- انواع فولادهای  301، 302، 304، 308، 309، 310، 316، 317، 321، 347 و 349.

2- سطح قطعات بایستی عاری از هرگونه پوسته، اکسید، رنگ و چربی و روغن باشد.

3- ضخامت نازکترین قطعه بیرونی شرایط جوشکاری را تعیین می کند.

4- مجموع ضخامت کل ورق ها نباید از T4 فراتر برود. ماکزیمم نسبت بین دو ضخامت نیز 3 به 1 است.

5- مواد الکترود:             کلاس 3      

حداقل هدایت الکتریکی 45%   مس

حداقل سختی95  راکول B

6- برای قطعات بزرگ، حداقل فاصله سوار شدن رویهم بایستی

 30 درصد بیشتر می شود.

4-2-4- جوشکاری فولادی پوشش دار

جدول (8-19) شرایط جوشکاری مقاومتی نقطه ای فولادهای کم کربن گالوانیزه را نمایش می دهد. (طبق AWS C1.3)

جدول (8-19) شرایط جوشکاری مقاومتی نقطه ای فولادهای کم کربن گالوانیزه

در جدول فوق؛ 1- سطح مواد باید عاری از هرگونه آلودگی بوده امکان وجود روغن سبک اشکالی ندارد.

2- برای ضخامت های مساوی در فلز

3- وزن پوشش تجاری 25/1 انس بر فوت مربع است.

4- مواد الکترود طبق RWMA: گروه A کلاس 2

5- خنک کردن با آب: 2 گالن بر دقیقه

ذکر این نکته ضروری است که شرایط جوشکاری فولادهای گالوانیزه شده (چه بصورت آبکاری چه غوطه وری) تقریباً مشابه هم است. ولی برای پوشش گالوانیزه سنگین یا غوطه وری داغ پیوسته این شرایط باید مقداری اصلاح گردد.

جدول (8-20) شرایط جوشکاری مقاومتی نواری فولادهای کم کربن گالوانیزه

در جدول فوق؛ 1- سطح مواد باید عاری از هر گونه آلودگی مانند گردو غبار، چربی، گیریس، رنگ و غیره باشد. اما وجود روغن سبک مشکلی ندارد.

2- برای ضخامت های مساوی دو فلز

3- وزن پوشش تجاری 25/1 انس بر فوت مربع است.

4- مواد الکترود طبق RWMA : گروه A کلاس 2

5- برای ایجاد اتصالی مقاوم در برابر نشت – فشار نیاز است که پوشش قبل از جوشکاری حذف شود.

6- محدود قطر اسمی الکترود بین 8 تا 10 اینچ می باشد.

توجه: پارامتر جوش بر اینچ که با سرعت و زمان جوشکاری رابطه دارد از فرمول بدست می آید.

جدول (8-21) شرایط جوشکاری مقاومتی زائد ای فولادهای کم کربن گالوانیزه را نشان می دهد. (طبق AWS C1.3)

جدول (8-21) شرایط جوشکاری مقاومتی زائد ای فولادهای کم کربن گالوانیزه

در جدول فوق؛ 1- سطح مواد باید عاری از هر گونه آلودگی مانند گرد و غبار و گیریس باشد ولی وجود روغن سبک قبل از جوشکاری بر روی سطح اشکالی ندارد.

2- برای ضخامت های مساوی دو فلز

3- وزن پوشش تجاری 25/1 انس بر فوت مربع است.

4- مواد الکترود طبق RWMA گروه A کلاس 2.

5- ابعاد زائده (Die) و سوراخ (punch) در جدول (8-22) ارائه شده است.

در جدول (8-22) اطلاعات لازم برای طراحی قالب (Die) و سوراخ برای جوشکاری زائده ای فولادهای گالوانیزه ارائه شده است. (طبق استاندارد AWS C1.3)

جدول 8-22: اطلاعات طراحی قالب (Die) و سوراخ برای جوشکاری زائده ای فولادهای گالوانیزه

در جدول (8-23) شرایط جوشکاری مقاومتی نقطه ای فولادهای کم کربن آلومینایز شده نشان داده شده است.

جدول (8-23) شرایط جوشکاری مقاومتی نقطه ای فولادهای کم کربن آلومینایز شده

در جدول فوق؛ 1- سطح مواد باید عاری از هرگونه آلودگی مانند گرد و غبار ، گیریس ، رنگ و غیره باشد. اما وجود روغن سبک (قبل از جوشکاری) بر روی سطح اشکالی ندارد.

2- برای ضخامت های مساوی دو فلز

3- مواد الکترود طبق RWMA ، گروه A ، کلاس 2

4- خنک کردن با آب، 2 گالن بر دقیقه.

4-2-5- جوشکاری آلومینیم و آلیاژهای آن

برنامه جوشکاری نقطه ای برخی آلیاژهای آلومینیم با سه نوع دستگاه مختلف در جداول (4-24) تا (4-26) ارائه شده است. (بر طبق AWS Handbook، فصل 8 ، جلد 4)

جدول 4-24: برنامه جوشکاری مقاومتی نقطه ای آلیاژهای آلومینیم با دستگاه AC تکفاز

در جدول فوق ؛ a : ضخامت یکی از دو ورق

جدول 4-25: شرایط جوشکاری نقطه ای آلیاژهای آلومینیم با دستگاه های سه فاز مبدل فرکانس

در جدول فوق؛ a : ضخامت یکی از دو ورق

b : برای آلیاژهای 2014-T3,4,6 ، 2024T-3,4 ، 7075-T6 مناسب است. البته برای آلیاژهای نرم تر مانند 5052 ، 6009 و 6010 از جریانهای پایین تر می توان استفاده کرد.

جدول 4-26: شرایط جوشکاری مقاومتی نقطه ای آلیاژهای آلومینیم با دستگاه های یکسو کننده سه فاز

در جدول فوق؛ a : برای ضخامت یکی از دو ورق

b : برای آلیاژهای 2014T3,4,6 ، 2024-T3,4 ، 7075-T6 مناسب است. البته برای آلیاژهای نرم تر مانند 5052، 6009 و 6010 از جریانهای پایین تر می توان استفاده کرد. 

در جدول (4-27) شرایط جوشکاری مقاومتی نواری ورق آلومینی 5052-H34 با دستگاه جوشکاری نواری AC تکفاز ارائه شده است (بر طبق AWS Handbook، جلد 4 ، فصل 8).

جدول 4-27: شرایط جوشکاری مقاومتی نواری (با مقاومت در برابر نشت گاز) برای آلومینیم 5052-H34 با دستگاه جوشکاری نواری AC تکفاز

در جدول فوق؛ a : ضخامت ورق نازکتر

b : اگر تایمر مجهز به شروع سنکرونی  نیست از سیکل کامل و بالاتر بعدی استفاده شود.

c : باید طوری تنظیم شود که تعداد نقطه جوش بر اینچ مناسبی حاصل شود.

d : نیرو یا جریان جوشکاری و یا هر دو باید برای ایجاد عرض مطلوب در جوش تنظیم شوند. از نیروهای کمتر برای آلیاژهای نرم تر استفاده شود. برای آلیاژهای سخت تر از نیروهای بالاتر استفاده شود.

 
English